Le industrie metalmeccaniche produttrici di semilavorati metallici come pompe, valvole, flange, scambiatori di calore e apparecchiature meccaniche sono costrette a fronteggiare l'immensa problematica dei costi connessi all'inadeguata protezione dei componenti metallici prima dell'applicazione definitiva del rivestimento permanente (coating o verniciatura).

Il processo produttivo spesso  si compone di una sequenza di fasi e di lavorazioni che espongono inevitabilmente le superfici a corrosione atmosferica  il cui risultato è la trasformazione del metallo base in una serie di composti chimici ferrosi identificati con il termine ruggine.

Gli ambienti favorevoli alla corrosione atmosferica profonda sono legati essenzialmente a tre condizioni:

• Superficie non passivata in acciaio al carbonio (non legato)
• Presenza di acqua
• Condizioni di acidità adeguate (pH al di sotto della soglia critica)

Le coesistenza di queste condizioni accelera e favorisce la trasformazione del metallo base in una serie di sottoprodotti di reazione, gli ossidi di ferro, che contribuiscono ad erodere la struttura indebolendo le proprietà meccaniche. L'azione di  consumo del materiale procede, se le condizioni rimangono favorevoli, senza sosta rigenerandosi in maniera ciclica, e solamente il controllo di una delle tre variabili può favorire l'interruzione o il rallentamento del processo.

L'impiego di additivi da inserire nei bagni per le lavorazioni meccaniche di tornitura o fresatura può  favorire il rallentamento di questi fenomeni, insieme a oli protettivi e inibitori di corrosione sono le soluzioni più versatili in ambito industriale per ridurre i rischi di esposizione ai fenomeni di ossidazione. La loro formulazione prevede la presenza dei seguenti elementi:

• Veicolo o fluido base (acqua, solvente o olio)
• Antiossidanti
• Tensioattivi
• Inibitori della formazione di funghi e batteri
• Additivi per riserva alcalina

Prima di scegliere la soluzione più adatta è necessario capire quali siano le fasi più critiche del processo produttivo e la tipologia di materiali coinvolti. Le soluzioni lubrificanti e protettive sono classificate e scelte sulla base di alcuni importanti parametri:

• Natura chimica del veicolo: acqua, solvente o olio lubrificante
• Tipologia di film superficiale dopo evaporazione del veicolo: oleoso, asciutto o ceroso
• Durata della protezione: ore in nebbia salina secondo ASTM B 117 o nebbia umida
• Fase del processi produttivo in cui è necessaria la protezione: lavorazione, stoccaggio, collaudo o trasporto.
• Tipologia del metallo da proteggere
• Finitura superficiale: lavorata o grezza
• Utilizzo in sicurezza: prodotti esenti da VOC
• Infiammabilità:
• Biodegradabilità e impatto ambientale
• Difficoltà nel raggiungere le zone da proteggere: fori o aree lontano dal punto di erogazione

Una barriera efficace contro l'ossidazione e la corrosione è una problematica presente in numerosi contesti produttivi dell'industria metalmeccanica. L'utilizzo di acciai ferrosi e non legati è tipica dei produttori di:

• Pompe rotative e compressori
• Cilindri oleodinamici
• Valvole oil & gas
• Scambiatori di calore e radiatori
• Macchine operatrici per la lavorazione del legno
• Semilavorati in acciaio al carbonio
• Flange e alberi

Al fine indirizzare l'utilizzatore nella scelta della soluzione più adatta abbiamo classificato i  protettivi temporanei sulla base delle seguenti caratteristiche:

• Composizione del veicolo > base acqua, olio o solvente
• Film residuo sulla superficie dopo l'evaporazione del veicolo > secco, ceroso o oleoso
• Potere protettivo > valutato in ore di resistenza in nebbia umida o salina